21. Базировании заготовок. Правило шести точек.
Из теоретической механики известно, что каждое свободное, твердое тело имеет 6 степеней свободы, т.е. 3-хкоординатное перемещение вдоль осей X,Y,Z. Поэтому чтобы лишить деталь всех 6-и степеней свободы, необходимо обеспечить силовой контакт поверхности детали в приспособлении с 6-ю неподвижными точками. В этом заключается правило 6-и точек. Причем эти 6 точек должны быть расположены в 3-х взаимно⊥ плоскостях. Для определения этих плоскостей и распределения на них опорных точек обратимся к следующей схеме Плоскость определяется 3-мя точками. Для обеспечения и закрепления детали 1 эти точки должны быть распределены следующим образом: 3 опорные точки 1,2,3 в плоскости XOY, 2 точки 4 и 5 в плоскостиYOZ. 6-я точка в плоскости YOX. В точках 1, 2, 3 определяют положение детали относительно плоскости XOZ, а именно лишают ее возможности вращаться вокруг оси У. Эту плоскость принято называть установочной. Точки 4 и 5 лишают деталь еще 2-х степеней свободы. Одна точка 6 определяет положение детали относительно плоскости YOX, лишая перемещения детали вдоль оси Z. Т. о. Эта 6 точка лишает деталь всех 6-ти степеней свободы. Соответственно плоскость XOY называется установочной плоскостью, плоскость YOZ– направляющей и YOX – опорной плоскостью. При большом числе неподвижных опор деталь опирается не на все опоры, т.е. под действием сил она будет прижата ко всем неподвижным опорам, то она будет деформироваться. Поэтому для заготовки, рассматриваемой как абсолютно жесткое тело достаточно 6-и опорных точек или опор. Твердое тело, установленное на 3-х точках приобретает под действием силы тяжести тем большую точность положения и усталость, чем дальше расположены опорные точки относительно друг друга. В направляющей плоскости точки также должны быть максимально разнесены, что обеспечивает высокую точность направления.
22. Принцип постоянства и совмещения баз.
Наивысшая точность обработки детали достиг-ся в том случае, если весь процесс ее обработки произ-ся с одной базы и одной установки. Однако на практике выполнить это условие практически невозможно, т.к. большинство деталей обраб-ся не на одном станке, а на нескольких. При построении тех. процесса для обеспеч-я достиж-е выс. точности, необходимо стремиться к тому, чтобы все операции тех. процесса выполнялись от одной и той же базы. В этом закл-ся принцип постоянства баз. Принцип совмещения баз закл. в том, чтобы конструкторская, технологическая и измерительная базы совпадали. При нарушении этого принципа (при несовпадании конструкторской и технол. баз) неизбежно возникает погр-ть базирования, избежать которую можно либо работой методов пробных ходов и промеров, либо вводят технологический допуск на ту поверхность, на кот конструктор не назначил этот допуск. Для наглядного анализа вышесказ-го рассмотрим 3 схемы фрезерования уступа при обр-ке по методу автомат. получ-я раз-ров на предварит. настроен. станках.
23.Погрешности базирования, технологический допуск.
На 3 схеме в качестве конструктор. базы определена поверхность Б. В качестве технологич. базы принята поверх-ть А заготовки. Из этой схемы видно, что точность получения размера h будет зависеть не только от настройки на размер а, но и от действительного размера H (свободный размер). В этом случае и возникает погреш-ть базирования.
hНАИБ. = HНБ – а hНАИМ. = HНМ – а
ITH – Ith = Δ – погрешность базирования
ITH >ITh – метод ходов и промеров
ITH ≤ ITh – технологический допуск.
В этом случае на размер Н должны назначать технологич. допуск, кот. по величине д.б. ≤ допуску на размер h.
24. Анализ схем базирования типовых деталей
Рассмотрим 3 схемы фрезерования уступа при обработке по методу автомат. получения размеров на предварит-но настроенных станках.
Б – конструкторская база, h – размер с допуском, который задал конструктор. Та поверх-ть, под кот. он задан, явл. конструкторской базой А, а – настроечный размер, при обраб-ке партии заготовок на предварительно настроенных станках. Н – свободный размер
I схема: технологич. база (пов-ть А) и конструктор. база (Б) совпадают. В этом случае погреш-ть базирования =0, а точность получ-я размера h будет опред-ся только точностью настроечного размера а.
II схема: случай, когда в качестве конструкторской азы принята поверхность Б. Поэтому, чтобы обеспечить принцип совмещения баз в качестве технологической, необходимо взять ту же поверх-ть Б. Усилие зажима действует снизу. В этом случае мы обеспечили принцип совмещения баз и точность получ-я h б. опред-ся точностью предварит. настройки на размер а. Но это идеализир-ый случай. На практике, обработка по такой схеме не выполняется.
III схема: в качестве конструкт. базы схеме в качестве конструкт. базы определена поверхность Б. В качестве технологич. базы принята поверх-ть А заготовки. Из этой схемы видно, что точность получения размера h будет зависеть не только от настройки на размер а, но и от действительного размера H (свободный размер). В этом случае и возникает погреш-ть базирования. (ITH-ITh)
25.Назначение и классиф-я станочных приспособ-ний.
Приспособления – вспомогат. устройства, использыемые для выполнения технологич. операции мех. обработки, сборки и контроля.
По назначению приспособ-ния можно разделить:
1) станочные приспособ-я – примен. для установки и закреп-я заготовок на станках (больше всего распрстр.)
2) приспособ-я для закреп-я рабоч. интср-та, с пом. которых осущ. связь между интср-том и станком.
3) сборочные приспособ-я примен-ся при соед-нии деталей в сбороч. ед-цы и далее сбороч. ед-цы в готовые изделия.
4) контрольное приспособление.
Применение станочных приспособ-ний обеспечивает:
– повыш-е точности обработки благодаря повыш-ю точ-ти установки заготовки;
– повыш-е произв-ти труда за счет сохран-я времени на разметку, на установку и закреп-я заготовки;
– расширить технологич. возмож-ти станоч. оборуд-я
– облегчение труда рабочих станочников и повыш-е тех. безопасности.
– сниж-е себистоимости выпускаемой продукции.
По технологич. признаку станоч. приспособ-я классиф. в соответ. с типом станков (для токарных, фрезерных станков).
По степени специализ-ции приспособ-я делятся на 3 осн. группы: 1.универсальные – примен. при обработке самых разнообраз. заготовок (3-х кулач. патроны, делитель. головки). Единич. и мелкосер. произ-во.
2.специализированные – придназначены для обработки опред. группы заготовок. В таких констуркциях предсуматрив-ся дополнит. устр-ва или сменные (профилир-ные кулачки, сменные губки на тисках) Серийной произв-во
3.специальные – одноцелевые, примен. при обр-ке конкрет. детали. Массовое произв-во